Bei der strengen Konstruktion und Auswahl der Industrietechnik ist der innere Korrosionsschutz von Druckrohren und Ventilgeräten von größter Bedeutung. Für Kohlenstoffstahl oder niedrig{1}legierte Substrate verwendet die Industrie typischerweise korrosionsbeständige Verbundwerkstoffe, die hauptsächlich in drei Prozesse eingeteilt werden: Beschichten, Auskleiden und Plattieren.
Bei technischen Spezifikationen und praktischen Anwendungen ist es wichtig, zwischen diesen drei strikt zu unterscheiden, um Unklarheiten zu vermeiden. Die am besten geeignete interne Korrosionsschutzmethode sollte auf der Grundlage spezifischer Prozessbedingungen ausgewählt werden. Dabei sollten klare technische Anforderungen definiert werden, um sicherzustellen, dass die betrieblichen Anforderungen erfüllt werden.
1. Beschichtung
Unter Beschichten versteht man im Allgemeinen das Aufbringen einer Schutzschicht auf die Substratoberfläche durch Verfahren wie elektrostatisches Sprühen, Heißschmelzspritzen, Wirbelschichttauchen oder Walzenbeschichtung.
Gängige Materialien und Dicke:Zu den häufig verwendeten Beschichtungen gehören Epoxidharz, PE, PTFE und Cermet, in bestimmten Fällen kommen auch Glaslamellenbeschichtungen zum Einsatz. Die Beschichtungsdicke ist relativ gering, typischerweise im Bereich von mehreren hundert Mikrometern (μm).
Anwendungen:Wird hauptsächlich zum allgemeinen Korrosionsschutz oder zur Reduzierung des inneren Reibungswiderstands (Widerstandsreduzierung) beim Flüssigkeitstransport verwendet.
Prozessanforderungen:Die Beschichtung wird in der Regel nach der Vorfertigung auf die Rohrleitungen oder das gesamte Gerät aufgebracht. Nach der Korrosionsschutzbehandlung sind Schneiden und Schweißen strengstens untersagt. Zwischen den Rohrabschnitten müssen Flanschverbindungen verwendet werden, um die Unversehrtheit der Beschichtung zu gewährleisten.
Gemeinsame Standards:Folgt hauptsächlich Standards wie CB/T 3366, SY/T 0442, GB/T 50727 und HG/T 20229.
2. Gefüttert
Bei der Auskleidung handelt es sich um die Platzierung einer korrosionsbeständigen Auskleidung in einem Substrat (metallisch oder nicht{1}}) und wird üblicherweise unter stark korrosiven Betriebsbedingungen verwendet.
Gängige Materialien und Dicke:Zu den üblichen nichtmetallischen Auskleidungsmaterialien gehören PTFE, FEP, PP-R, PE-D, PFA, PVC und Gummi mit einer typischen Auskleidungsdicke von mindestens 2 mm. Darüber hinaus fallen auch mechanisch plattierte Bimetallrohre, bei denen eine korrosionsbeständige Legierungsschicht durch mechanische Ausdehnung oder Montage auf eine Kohlenstoffstahloberfläche aufgebracht wird, ebenfalls in die Kategorie der ausgekleideten Rohre und werden häufig in Fernleitungen verwendet.
Prozessanforderungen:Auch ausgekleidete Produkte werden typischerweise vorgefertigt und als Ganzes behandelt. Schneiden und Schweißen sind nach der Korrosionsschutzbehandlung nicht zulässig und erfordern Flanschverbindungen. Insbesondere bei mechanisch plattierten Bimetallrohren ist das Schneiden, Biegen und die Herstellung von Düsen strengstens untersagt, um eine Delaminierung oder ein Zusammenfallen der Auskleidung zu verhindern.
Gemeinsame Standards:Folgt hauptsächlich Standards wie GB/T 26500, HG/T 2437, API 5LD, SY/T 6623 und DNV-OS-F101.
3. Gekleidet
Beim Plattieren werden Methoden wie Warmwalzen, Auftragsschweißen, Pulvermetallurgie oder Sprengschweißen verwendet, um eine korrosionsbeständige Legierungsschicht metallurgisch auf Kohlenstoffstahlplatten oder -rohre zu binden.
Gängige Materialien und Dicke:Zu den nationalen und internationalen Produktionstechnologien für Bimetall-Verbundrohre gehören Rollbonden, Heißextrusion, Sprengschweißen, plattiertes Blechschweißen und Schleuderguss. Die Dicke der Umhüllung ist im Allgemeinen größer oder gleich 2,5 mm, typischerweise 3 mm.
Kernvorteile:Aufgrund der metallurgischen Bindung verfügen plattierte Rohre über eine hervorragende Bearbeitbarkeit. Sie ermöglichen das Schneiden, Biegen und Schweißen von Abzweigdüsen ohne die Gefahr einer Delaminierung oder eines Zusammenbruchs, die üblicherweise bei ausgekleideten Prozessen auftritt, was die Konstruktion vor Ort und die kundenspezifische Fertigung erheblich erleichtert.
Gemeinsame Standards:Folgt hauptsächlich Standards wie API 5LD, SY/T 6623 und DNV-OS-F101.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die genaue Unterscheidung der Prozesseigenschaften und anwendbaren Grenzen von Coating, Liner und Clad in Kombination mit einer rationalen Auswahl auf der Grundlage tatsächlicher Betriebsbedingungen für die Maximierung der Sicherheit und Zuverlässigkeit industrieller Rohrleitungs- und Ventilausrüstung von entscheidender Bedeutung ist.
