Pneumatische Hochdruckregelventile sind eine Schlüsselausrüstung in industriellen Prozessen. Ihre häufigsten Fehler und Lösungen lassen sich in den folgenden Aspekten zusammenfassen. Sie sollten für eine gezielte Analyse mit den Merkmalen von Hochdruck-Arbeitsbedingungen kombiniert werden:
Fehlfunktion der Körperstruktur
I. Internes Leckageproblem
Leistung: Nach dem Schließen des Ventils besteht immer noch eine Medienleckage, hohe Druckbedingungen können das Leckagevolumen erheblich erhöhen.
Gründe
Verschleiß des Ventilkerns/-sitzes (z. B. Beschädigung der weichen Dichtung des Kugelhahns, Verschleiß der Kugelhahnbuchse);
Ausfall der Schaftdichtung (z. B. Alterung der Dampfventile durch hohe Temperaturen, Undichtigkeit der Packung);
Der dielektrische Druckunterschied ist zu groß und kann zu einer Verformung oder Verstopfung des Ventilkerns führen.
Lösungen
Ersetzen Sie verschlissene Kerne/Sitze und wählen Sie druck-beständige, korrosionsbeständige-Materialien (z. B. Hartlegierung).
Ventilschaftdichtung mit Metalldichtung oder Hochleistungspackung reparieren.
Optimieren Sie das Design des Aktuators, erhöhen Sie den Druck der Gasquelle und überwinden Sie den hohen Druckunterschied.
2.Jamming-Phänomen
Leistung: Ventil ist langsam oder kann nicht vollständig geöffnet/geschlossen werden.
Gründe
Dielektrische Ablagerungen (z. B. Ablösen der Schalldämpferplatte des Dampfventils;
Der Verbindungsmechanismus ist rostig oder locker;
Hochdruckmedien führen dazu, dass sich der Spalt zwischen Kern und Ventilsitz verengt und die Reibung zunimmt.
Lösungen
Ventilkörper regelmäßig waschen und Spülwasserleitung installieren.
Ersetzen Sie rostige Teile und verwenden Sie korrosionsbeständige Materialien.
Passen Sie die Zylinderbegrenzungsschrauben an, um die Genauigkeit des Ventilkernhubs sicherzustellen.
II. Pneumatischer Antrieb
1. Zylinderlecks
Leistung: Ventil funktioniert schlecht oder erreicht nicht die erforderliche Öffnung.
Gründe
Die O-Ring-Dichtung des Zylinders ist beschädigt (altert bei hohem Druck leicht).
Begrenzungsschrauben lösen sich oder fallen ab.
Unzureichende Zylinderkapazität oder Federausfall.
Lösungen
Ersetzen Sie den hochdruckbeständigen Dichtungsring.
Ziehen Sie die Begrenzungsschrauben wieder fest und kalibrieren Sie den Zylinderhub.
Wählen Sie großvolumige Zylinder oder hoch{1}starke Federn.
2. Sich langsam bewegen
Leistung: Die Reaktionsgeschwindigkeit des Ventils ist langsam und kann die Anforderungen einer schnellen Hoch{0}}spannungskürzung nicht erfüllen.
Gründe
Erhöhte Reibungskraft des Kolbens (z. B. Oberflächenbeschaffenheit des Zylinders oder schlechte Schmierung);
Unzureichender Luftquellendruck (Hochdruckventile erfordern einen hohen Antriebsdruck);
Der Stiel ist verbogen oder zu eng gepackt.
Lösungen
Die Innenseite des Zylinders abschleifen und mit Fett neu streichen.
Stellen Sie den Gasquellendruck auf 0,4–0,5 MPa ein (sollte über dem normalen Betriebszustand liegen);
Korrigieren Sie den Ventilschaft und ersetzen Sie die selbstschmierende Packung.
III. Ausfälle des Stellungsreglers und des Steuerungssystems
1. Fehlfunktion des Ortungsgeräts
Leistung: Die Ventilöffnung stimmt nicht mit dem Steuersignal überein und kann nicht genau reguliert werden.
Gründe
Beschädigung der Platine des Stellungsreglers (z. B. durch Feuchtigkeit oder Vibration);
Geringer Verschleiß des Schlupfventils (die Instrumentenluft enthält Verunreinigungen);
Der O-Ring der Gasquellenschnittstelle ist kaputt.
Lösungen
Verbessern Sie die Dichtungsleistung der Eichel, um das Eindringen von Wasser zu verhindern.
Installieren Sie Luftfilter und tauschen Sie die Filter regelmäßig aus.
Wählen Sie einen trennbaren Positionierer, um den verschiebbaren Rheostat von der Leiterplatte zu trennen.
2. Anormales Signal
Leistung: Ventile funktionieren nicht oder weisen starke Öffnungsschwankungen auf.
Gründe
Unzureichend Die 4-20-mA-Steuersignallast;
Der DCS-Ausgang ist instabil oder das Steuerkabel ist beschädigt.
Fehlfunktion des Magnetventils.
Lösungen
Signallasterkennung, Garantie größer oder gleich 250 Omega;
Ändern Sie die DCS-Parametereinstellung und ersetzen Sie das Kabel mit beschädigter Isolierung.
Testen Sie die Funktion des Magnetventils und passen Sie die Verriegelungslogik an.
IV. Prozess- und Designfehler
1. Zu wenig Druck
Leistung: Ventile können nicht geöffnet oder geschlossen werden.
Dies war auf eine schlechte Rohrleitungskonstruktion zurückzuführen, die dazu führte, dass der Druckunterschied zwischen der Hoch- und Niederdruckseite den Nennwert des Ventils überstieg.
Lösungen
Installieren Sie Bypassventile vorne und hinten, um die Druckdifferenz auszugleichen.
Wählen Sie den Typ erneut aus und wählen Sie ein spezielles Ventil für hohe Druckdifferenzen (z. B. mehrstufiger Entlastungskern).
2. Falsche Auswahl
Leistungsmerkmale: häufige Ventilstörungen, kurze Lebensdauer.
Grund
Die Besonderheiten der Hochdruck-Arbeitsbedingungen (z. B. Materialstärke und Dichtungsleistung) wurden nicht berücksichtigt.
Lösungen
Wählen Sie Hochdruck-Schmiedeventilkörper, um Gussfehler zu vermeiden.
Überprüfen Sie die Übereinstimmung zwischen Ventildurchmesser und Durchflusskoeffizient (Cv-Wert).
V. Wartungs- und Betriebsvorschläge
Regelmäßige Wartung: Überprüfen Sie vierteljährlich die Leistung der Zylinderdichtung und die Biegung des Ventilschafts, um alternde Füllungen auszutauschen.
Spezielle Hochdruckprüfung: Einmal im Jahr wird eine Druckprüfung durchgeführt, um zu überprüfen, ob die Druckfestigkeit des Ventils den Arbeitsbedingungen entspricht.
Betriebsspezifikation: Vermeiden Sie häufiges Öffnen und Schließen, um hohe Druckstöße zu reduzieren. Bestätigen Sie vor dem Betrieb einen stabilen Gasquellendruck (größer oder gleich 0,4 MPa).
Ersatzteilmanagement: Besorgen Sie sich einen Vorrat an wichtigen Ersatzteilen wie Hochspannungsventildichtungen und Ortungsplatinen, um Ausfallzeiten zu reduzieren.
